Begriffe von A - Z


Der Begriff Lean leitet sich von den Verbesserungsmethoden ab, die für die spezifischen Geschäftsanforderungen von Toyota entwickelt, verfeinert und angewendet wurden. Diese Methoden werden gemeinhin als Toyota Produktionssystem (TPS) oder Toyota Business System bezeichnet. In seiner Gesamtheit verfügt das TPS über viele Techniken zur Implementierung, Methoden zur Anwendung und Werkzeuge zur taktischen Analyse. Um erfolgreich zu sein, müssen alle oben genannten durch eine Managementphilosophie unterstützt werden, die eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung schafft. Diese Kombination aus Verständnis, Reife und taktischem Geschick ermöglicht, wenn sie richtig entwickelt und eingesetzt wird, Leistungsverbesserungen durch die Identifizierung und Beseitigung von "Verschwendung".

Einfach Lean Management:

Um Ihr Verständnis der Lean-Terminologie zu verbessern, dient dieses Glossar der LPM Academy.

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Q

Qualitätsmanagement

Gesamtheit der elementübergreifenden generellen Maßnahmen und Regelungen zur Sicherung und Darlegung der Qualität von Produkten und Prozessen (Quelle GPM) Siehe auch: Six-Sigma

Quick Change Over

Single Minute Exchange of Die (SMED; dt.: Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich) oder QCO (Quick Change Over) bezeichnet ein Verfahren, das die Rüstzeit einer Produktionsmaschine oder einer Fertigungslinie reduzieren soll. Ziel ist es die Bestände zu senken, indem man die Maschine auf einen neuen Fertigungsprozess umrüstet, ohne den Fertigungsfluss zu stören bzw. die Steigerung der Flexibilität von Maschinen, Anlagen und Prozessen mittels einer bewährten Methode. Hierbei werden Videoanalysen, Zeitanalysen, Arbeitsstandards eingesetzt In mehreren iterativen Schritten wird die Rüstzeit erst durch organisatorische und später durch technische Maßnahmen verbessert. Zu Minimierung der Kosten ist es wichtig, dass die Schritte in der vorgegebenen Reihenfolge durchlaufen werden.

Der Ablauf erfolgt in 4(5) Schritten:

  • Trennung von internen und externen Rüstvorgängen (Organisation)
  • Überführung von internen in externe Rüstvorgänge
  • Optimierung und Standardisierung von internen und externen Rüstvorgängen
  • Beseitigung von Justierungsvorgängen
  • (Parallelisierung von Rüstvorgängen)

Zur Optimierung werden verschiedene Techniken angewendet, z. B.:

  • Vorbereitung des Produktionswechsels
  • Einsatz von Klemmen statt Schrauben
  • Schiebetische statt Kräne
  • separates Vorheizen
  • Zwischenspannvorrichtungen zur Justierung außerhalb der Maschine
  • Parallelisierung von Rüstvorgängen ? gleichzeitig statt nacheinander ? d. h. statt einem, mehrere Mitarbeiter einsetzen (wird oft auch als ein fünfter Schritt betrachtet)
  • Eliminierung von Justierungen
  • Mechanisierung Standardisierung von Rüstaktivitäten
  • Standardisierung von Werkzeugabmessungen

Literatur: wikipedia.de